“技術改造的根本目的，不僅是要服務于效率，服務于產能，更要服務于質量。”這是柳鋼集團熱軋廠黨委副書記、廠長陳昌宇反復強調的一句話。

熱衷于自主創新的熱軋人近年來在技術改造和技術攻堅上成果不斷，無論是在公司范圍內率先落地應用的帶鋼組織性能在線預測技術，還是當前在正在熱火朝天地調試的2032mm生產線粗軋雙機架連軋項目、基于5G技術的無人行車智慧庫管系統，無一不在助推“柳鋼品牌”的壯大。然而，熱軋人也清楚地意識到，要持續提升“柳鋼制造”的品牌力，質量才是根本，也是企業發展得以永續的基石。

早在2018年“質量月”活動開展之際，熱軋2032mm生產線同步完成主軋線控制系統升級改造，熱軋廠就在加熱爐的技術改進這塊“硬骨頭”上動起了“心思”。

熱連軋生產線加熱工序的板坯受熱均勻性對后續軋制全流程的溫度控制、尺寸精度控制、組織性能均勻性均有著至關重要的作用。而多年來沿用的依靠人工監控、調整加熱爐煤氣流量及爐內燃燒氛圍實現爐溫升降的燒鋼模式不僅存在燃燒不充分、能源消耗較高、生產效率提升瓶頸多等難點，還存在板坯加熱溫度均勻性不足、產品質量頻發等弊端。

基礎自動化專業出身又擅長于熱力學控制研究的自動化室副主任工程師鐘海斌深刻感受到實施加熱爐控制、系統技術改進的迫切性。

于是，由熱工、軋鋼、工業自動化控制等專業技術骨干組成的熱軋廠加熱爐燃燒技術改進專題攻關小組應運而生。從最初的架構搭建、模型研發、離線測試，到上線調試優化，再到先進算法應用及自動化智能化控制功能的開發，項目團隊在每一個攻關階段都始終堅持基于各條生產線爐型、爐況實際特點，有針對性地植入歷年來人工操作板坯加熱取得的先進控制理念，持續不斷地優化完善模型控制參數。

“理論和實踐‘兩條腿走路’，這樣研發出的系統才最貼合我們的生產控制及質量提升需求，我們運用了步進式加熱爐傳熱模型、高精度物料跟蹤模型、多對象多目標的鋼溫控制技術、加熱質量和能耗分析評估技術、新一代過程控制系統集成技術等綜合技術和模型。”鐘海斌不斷點擊電腦屏幕前繁雜的數據建模介紹說。

研發思路清晰明朗，應用也就水到渠成。

熱軋廠加熱爐智能燃燒控制系統，經過近三年的不斷優化，已從最初的1.0版本更新迭代至3.0版本，結束了該廠手動燒鋼的歷史，提升了加熱精度，保證了軋制質量，同時大大降低操作工的勞動強度，為該廠實現高效、低耗生產提供有力保障，智能化水平更上一個臺階。

“現在在操作室，通過爐內監控畫面觀察，每塊鋼坯進入加熱爐，經燃燒加熱后，顏色漸漸暗紅，再到亮黃，出爐軋制，全程實行了電腦自動化控制。”加熱車間大班長王冠生向記者做了一個生動的比喻，“加熱控制系統就是加熱爐的大腦，它可以不斷‘感知’燒鋼過程中的溫度變化并進行‘自我調節’，就像做飯一樣，高質量的熱軋帶鋼也離不開‘火候’的把控。”

更讓熱軋人感到欣喜的是，該廠全自主研發的“加熱爐爐氣精準控制方法”于2021年8月獲國家發明專利授權，這也意味著，這座帶著“大腦”的加熱爐已經深深地刻下了“熱軋人”的烙印，也為提升柳鋼在大型冶金工業爐窯高效低耗智能燃燒控制領域影響力作出積極貢獻。

近年來，在加熱爐區軟硬件設備未更新升級的前提下，依托該成果的成功落地應用不僅實現了高效率條件下的多鋼種多規格交叉混合軋制，降低了煤氣消耗，還促進了板坯加熱質量及產品質量的進一步提升。加熱爐智能燃燒控制系統穩定投用以來，2032mm生產線噸鋼煤耗降幅達到6.25%，噸鋼電耗降幅達到7.4%，燒損率下降20%以上，每年不僅可減少能耗及坯料損耗約3400萬元，還實現了產品質量穩定性的大幅度提升。

目前，該研究成果已在熱軋廠所有加熱爐取得成功應用，鋼坯氧化燒損率等指標控制水平取得顯著提升。2021年上半年，2032mm生產線燒損率接近0.8%，同比降低12.5%；1450mm生產線在1.6mm等高損耗薄品種占比大幅增長的情況下，氧化燒損率指標仍實現不同程度的下降，雙線燒損指標創歷史最好水平。

“專挑‘硬骨頭’啃，我們既要攻堅生產效率提升瓶頸，更要千方百計提升產品質量。板坯加熱控制研究成果獲得國家專利授權，是我們熱軋廠上下齊心協力的結果，未來，我們依然會不斷開拓，潛心專研，運用創新的力量讓‘柳鋼制造’走得更寬更遠！”鐘海斌望著眼前的生產線露出了欣慰的笑容。